Menu
При извлечении только что оцинкованной продукции из цинкового расплава температура последней может достигать 200°С. Данная температура металла делает невозможным съем продукции сотрудниками участка снятия. В тоже время высокая температура металла при снятии либо ударе об землю продукции может привести к деформации самого изделия.
Для избежания подобных моментов горячие оцинкованные изделия погружают в ванну с чистой водой. В данном процессе происходит принудительное охлаждение металла до уровня комнатной температуры.
Средняя температура воды в ванне охлаждения составляет 80-90°С.
Однако в данном этапе существуют и минусы. Принудительное охлаждение продукции способно привести к термоповодке изделий, разрывам изделий в местах некачественных сварных швов, а также потере блеска цинкового покрытия. Поэтому при цинковании продукции предварительно следует согласовать данный этап.
При извлечении продукции из сушильной камеры сотрудники блока цинкования дополнительно проверяют изделия на предмет наличия всех необходимых отверстий, а также чистоты поверхностей продукции после химподготовки. Данная проверка необходима для предотвращения возможных «взрывов» или «хлопков» цинка в ванне горячего цинкования, которые могут привести к выходу из строя оборудования, а также потере продукции.
Сам процесс цинкования происходит при температуре цинкового расплава в диапазоне 445-450°С.
Цинковый расплав на 99% состоит из цинка. Оставшийся процент занимают легирующие добавки такие как:
1.Алюминий Al
2.Никель Ni
3.Висмут Bi
4.Олово Sn
5.Свинец Pb
Временной интервал цинкования с учетом опускания и поднятия изделий из цинкового расплава составляет до 10 мин. Данный показатель может быть снижен или увеличен в зависимости от толщины металла цинкуемых изделий, а также в соответствии с требованиями о необходимой толщине цинкового покрытия.
На последнем этапе процесса цинкования происходит наиболее ответственная работа.
Еще до момента снятия изделий с проволоки сотрудники службы качества проверяют цинковый слой продукции на предмет обязательных пунктов ГОСТ 9.307-89, а именно:
1.Наличие наплывов цинка мешающих при монтаже
2.Покрытие должно быть сплошным, гладким или шероховатым
3.Цвет покрытия может быть от темного матово-серого до серебристо-блестящего
4.Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм не являются браком
5.На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий
6.Толщина цинкового покрытия должна быть не менее 40 мкм и не более 200 мкм
В случае обнаружения вышеуказанных дефектов по указанию службы качества принимаются меры по устранению отклонений.
Только после устранения несоответствий в качестве цинкового покрытия начинается завершительный этап производства – упаковка продукции. Заказчику предоставляется на выбор вариант упаковки:
1.Продукция увязывается в пачки оцинкованной проволокой – остается возможность загрузки автотранспорта. Однако продукция может не поместиться в кузов машины в полном объеме.
2.Продукция пакуется в пачки «так как приезжало» – вариант неполной загрузки устраняется.
После разгрузки продукции происходит навешивание изделий на траверсы при помощи проволоки. Для легкой продукции используется проволока диаметром 2-3 мм, для тяжелой продукции проволока должна быть диаметром 5 мм.
Вся навешенная продукция обязана пройти этап химической пред подготовки перед горячим цинкованием.
Данный этап состоит из следующих операций:
1.Обезжиривание – удаление масляных загрязнений
2.Травление – удаление ржавчины, окалины
3.Флюсование – нанесение защитного слоя двойной соли перед горячим цинкованием
4.Сушильная камера – высушивание остатков травильных растворов на поверхности изделий, а также повышение температуры самой продукции
Каждая операция в травильном блоке визуально сопровождается отдельным сотрудником контролирующим качество поверхности изделий. Зачастую именно на данном этапе производства выявляются возможные скрытые дефекты продукции. При их возникновении формируется внутренний Акт контроля поверхности продукции и, как при входном контроле, Заказчик обязательно информируется о данных несоответствиях.
Перед разгрузкой продукции автотранспорт взвешивается на автовесах в груженном состоянии.
При разгрузке/погрузке продукции мы используем телескопический погрузчик грузоподъемностью до 6 тонн, боковые и фронтальные вилочные погрузчики, а также мостовые краны грузоподъемностью до 10 тн при разгрузке в цехе.
После разгрузки автотранспорт взвешивается без груза. Разница в весе и есть тот объем, за который Вы платите.
Далее полученный фактический вес распределяется по номенклатурам, используемым в горячем цинковании. Для определения веса изделий с небольшими габаритами происходит взвешивание на платформенных весах в цехе.
Заключительным моментом в данном этапе является входной контроль на соответствие продукции для возможности горячего цинкования. Продукция проверяется на наличие всех необходимых отверстий для слива цинка и выхода газов, а также для осуществления навески изделий на проволоку. По результатам контроля принимается решение о цинковании либо формировании Акта входного контроля о несоответствии продукции для передачи Заказчику и согласования дальнейших действий.
Контроль
После того как мы достали изделее из печи полимиризации ему необходимо дать остыть до комнатной температуры. После этого мы наносим порошковый лак (глянцевый или матовый). Порошковый лак наносится на уже окрашенное изделие для улучшения внешнего вида и, частично, защиты от ультрафиолетовых лучей, так же он придает порошковому покрытию дополнительную маханическую прочность и практичность.В некоторых случаях он наносится на чистый металл, для сохранения текстуры и защиты от окисления.
Подготовка перед покраской + продувка
Подготовка поверхности к окрашиванию включает ручное удаление любых видов загрязнений, а также процесс обезжиривания и фосфатирования для улучшения адгезии краски. Удаление загрязнений с рабочей поверхности предполагает правильно выбранный метод обработки, а также состав, который зависит от материала поверхности обработки степени загрязнения.
Запекание (полимеризация)
Для получения конверсионного слоя и запекания краски порошковой применяют печи полимеризации. Печь полимеризации представляет собой закрытую камеру, рабочий объем которой доводят до температуры, при которой происходит полимеризация.
Упаковка изделий автоматической машиной. Мягкая упаковка для соприкасающихся мест, в целях обеспечения сохранности при перевозках и погрузо-разгрузочных работах (проложена технологическая прокладка для удобства распаковывания). Набитая фура изделиями может доехать до Владивостока и с заказом ничего не случится! Мы проверяли!
Нанесение покрасочного покрытия производится в специальной камере. После этого изделие отправляется в камеру полимеризации, где сначала металл нагревается до 180 градусов, а далее уже происходит выдержка циклов, в зависимости от рекомендаций завода изготовителя порошковой краски.
Визуальный осмотр и замер толщины покрытия специальным прибором. Есть специальные нормы разных фактур покраски, которые показывают, что изделие покрашено качественно и будет служить не один десяток лет.
После осмотра требуется провести процедуры подготовки изделий перед покраской.
Пескоструйная обработка проводится в специально закрытой камере. Многолетний опыт показал, что срок службы поверхностей, обработанных данным способом, увеличивается в несколько раз.
Обезжиривание, обеспыливание и при необходимости обработка грунтом. Чтобы в дальнейшем не приводило к плохой адгезии и последующему отслоению покрытия от подложки, проводится очистка поверхности. Проводится растворителем при помощи чистой, не оставляющей на поверхности никаких волокон, ветоши.
Чтобы понять какой этап подготовки требуется исходному изделию, предварительно нужно провести осмотр на сколько проявлена ржавчина. Допустим, если ржавчина проявлена в виде небольших пятен или равномерного тонкого слоя, то подготовка заключается только в обезжиривании и обеспыливании.
В случаях, когда поверхность заржавлена сильно, то зачищать нужно ручным способом или прибегать к способам пескоструйной обработки.
Потребуются ли технологические отверстия для покраски? Чтобы выполнить качественную покраску, изделие требуется подвесить. Если такие отверстия нужны, то мы их сами делаем.
Осмотр изделий на наличие окалин после сварки. Далее составляется акт дефектов с фотографиями и делается детальный расчет стоимости. После этого отправляется Вам на согласование.